中化新网讯 针对近期精细化工安全生产形势严峻的情况，8月23~24日在常州举行的2018年梅特勒—托利多自动化化学用户会上，多位专家建议，精细化工企业要重视反应安全评估，再通过利用自动化控制系统，以降低失控反应影响，减少安全生产事故。
天津大学化工学院教授卫宏远在会上表示，精细化工与制药工艺具有品种多、更新换代快、产量相对小、多以间歇半间歇方式生产等特点，反应温度易急剧升高、反应速率明显增加，存在反应失控爆炸的风险。化工企业必须按照国家相关部门在精细化工反应安全风险评估方面的相关规定，扩大和提升装置自动化设备的应用范围和水平。例如在目标反应失控时，利用报警、连锁等方式来降低失控反应发生的可能性，采用紧急泄放消除超压风险。
青岛安全工程研究院张帆博士也认为，为确保安全生产，精细化工企业要基于反应风险评估结果，针对反应工艺不同危险度的工艺过程，提出自动控制系统和安全仪表系统的功能性、可靠性技术要求，集成设计与之相匹配的自动控制系统和安全仪表系统，使化工过程安全控制水平满足国家监管要求。
“要借助信息技术与人工智能技术来辅助异常工况监测预警以及操作指导，实现精细化工企业对报警与异常的事前、事中的实时监测与分析指导，在线分析原因并提供操作方案，大大提高异常工况的处置效率与成功率，有效避免各种紧急状态甚至非计划停车的出现，使对生产过程的监测预警从单纯依靠经验走向智能化分析阶段。”张帆说。
2017年原国家安监总局发布《精细化工安全风险评估导则(试行)》，要求精细化工生产过程中必须设置常规的自动控制系统，对主要反应参数进行集中监控及自动调节，并视工艺过程危险度不同，相应设置报警、连锁控制、泄放设施、紧急控制设施、安全仪表系统等自控装置。
浙江龙盛集团股份有限公司副总经理何旭斌认为，精细化工企业在工艺研发过程中，往往更多地关注目标反应，而忽视了工艺过程安全。必须真正落实自动化的安全控制措施，加强工艺、操作、自动、设备和管理的全流程研究过程，进一步优化自控装置，如在DCS中优化生产报警参数、增加故障自诊断功能，在SIS和ASD+ESD中完善紧急停车功能等。
另据了解，如按照工艺评估方法评估出工艺危险度等级超过3级，往往自动化控制投资巨大且不容易通过审查，部分企业会为了通过审查而作假，刻意降低评估等级。业内人士表示，精细化工企业安全监管仍需加强，进一步提升安全评估的可靠性。
